一、基础信息与准备

• 设备信息：机组型号、额定参数、累计运行小时/启停次数、历史缺陷与修复记录
• 检验条件：转子解体/不解体、清洗去垢状态、工装/量具/环境确认（温度、洁净度、起吊能力）

二、外观与基本尺寸

• 外观检查：锈蚀、蒸汽冲蚀、点蚀、磨损、擦伤、拉伤、烧伤、异物撞击痕迹
• 关键尺寸测量：轴颈直径、圆度/圆柱度、花键/键槽、联轴法兰端面平面度与端跳
• 同轴度/径向圆跳动（TIR）：各轴段、法兰、密封颈、刀盘/轮盘外缘
• 裂纹源几何：圆角过渡半径、倒角完好性、加工刀痕

三、材料与硬度

• 表面硬度（HB/HV）：轴颈、密封颈、轮盘边缘/轮缘、刀榫（叶根）接触面
• 层脱/去应力层：可结合金相取样（必要时），评估表层组织异常或变形层

四、无损检测（NDT）

• 磁粉/渗透（MT/PT）：轴颈、键槽、联轴法兰螺栓孔区、过渡圆角、轮盘辐射孔、叶根榫槽、罩环（盖板）焊缝与搭接处
• 超声（UT）：轮盘本体、轮缘、法兰与轴过渡区、可疑指示回扫确认裂纹深度/走向
• 涡流（ET）：榫槽、叶根接触面、密封颈与节流部位表层裂纹快速扫查
• 磁记忆/剩磁（如有工艺）：应力集中区快速筛查
• 必要时复核：定向UT或TOFD对关键裂纹作尺寸化

五、动平衡与几何

• 静平衡/动平衡：低速动平衡（车间），记录校正平面与加重量
• 轴线直线度（弯曲度）：冷态测量；如有需要高转模拟支承测弯
• 不对中风险点：法兰孔距偏差、端面跳动、键宽配合偏差

六、叶片与叶根系统（低压段重点）

• 叶片外观：蒸汽湿段冲蚀、点蚀、腐蚀沟槽、振动擦痕、变形/扭曲
• 叶根（榫头/燕尾/树形）：磨损、咬合、微动磨蚀（fretting）、裂纹（PT/ET重点100%检）
• 罩环/绑丝/盖板：松动、间隙失配、焊缝裂纹（MT/PT100%）
• 叶身：裂纹、端部罩环处疲劳纹、片间干涉痕
• 角度与尺寸：安装角/展向间隙、榫槽宽度与锥度、叶片伸出量一致性
• 特殊关注：末级长叶共振风险点、潮湿蒸汽SCC（应力腐蚀裂纹）迹象

七、密封与摩擦副

• 迷宫密封/蜂窝密封：擦碰、啮合痕、间隙测量与偏磨
• 节流颈/轴封颈：磨损台阶、拉伤、硬度衰减
• 与静子配合部：同心度与间隙档距记录，用于回装基准

八、联接与紧固

• 联轴法兰：端面/径向跳动、螺栓孔裂纹（MT/PT）、定位止口磨损
• 螺栓/销钉：拉伸变形、螺纹伤、二次使用评估（必要时UT杆部）
• 定位配合：胀套/锥孔、键与键槽啮合度、接触斑点检查

九、表面状态与保护

• 腐蚀/涂层：是否有应力腐蚀敏感环境痕迹（水汽停留区），防锈油膜完整性
• 喷丸或去应力处理：历史记录与表面残余压应力保持情况（如有Almen片或工艺证明）

十、测量与记录要求

• 测量基准与工装编号，量具溯源校准状态
• 检验表格：尺寸/跳动/间隙/硬度/NDT台账逐点记录
• 缺陷分级：按缺陷类型、尺寸化结果、位置编码（轴向/周向/径向坐标）

十一、典型判废/修复与处理建议

• 可机修：轻微拉伤（磨修抛光并复测硬度/粗糙度）、小范围擦碰（修整后做PT复验）
• 补焊/喷涂：密封颈小缺陷或冲蚀沟（按工艺评估热影响及后续去应力）
• 叶根/榫槽裂纹：超限→更换叶片或对槽位修复并降级使用评估
• 轮盘/法兰裂纹：出现贯穿或深度超限→通常判废或报废性评估
• 动平衡：修复后复测低速动平衡；必要时整机高速试转（现场条件允许时）

十二、寿命与完整性评估（选做）

• 疲劳评估：以启停循环、振动历史、缺陷尺寸化为输入，做裂纹扩展评估（ΔK/da–dN）
• SCC风险：湿汽区材质与环境氯离子/硫酸根含量史，结合表面缺陷与应力水平评估
• 转子弯曲与临界转速裕度校核：结合测得质量不平衡与支承刚度

十三、文件交付

• 检验报告：项目清单、原始记录、缺陷示意图、照片/NDT指示图
• 修复方案与建议：工艺卡、返修限值、复验计划
• 复运行监测建议：振动阈值、启停曲线关注点、定期NDT复检周期